コールドボックスキャスティングとは、ガスまたはエアロゾルの触媒作用/硬化によって室温で瞬時に形成される樹脂砂形成プロセスを指します。
コールドボックスキャスティングの最も一般的な方法は、フェノール-ウレタン樹脂を使用し、トリエチルアミンガスを吹き付けることによって硬化するトリエチルアミン法です。
この工程の特徴は、コア製造砂を長期間使用できること、延伸時間が短いこと、生産効率が高いこと、エネルギー消費量が少ないことです。コアの大量生産に適しており、自動車用ディーゼルエンジン業界で広く使用されています。
シリンダーブロック、シリンダーヘッド、吸気管、排気管などのディーゼルエンジンの鋳物は、コアの形状が複雑で、部分的な断面積が小さいため、誤ったショットや破損などが発生したり、鋳物に静脈が現れたりします。石英砂を使用した大きな膨張のため。砂や毛穴の付着などの欠陥の可能性は比較的高いです。セラミックサンドまたはセラミックサンドと石英サンドを適切な比率で混合することにより、樹脂の添加量が20〜30％削減され、上記の欠陥が大幅に改善されました。同時に、サンドコアの折りたたみ性が非常に優れているため、清掃作業が軽減されます。そのため、近年、ほとんどすべての大規模ディーゼルエンジン鋳造工場がセラミックサンドコールドコアボックスプロセスを採用しています。
セラミックサンド（セラミックサンド）は、電気溶融、ボール製造、ふるい分けなどのプロセスを経て、選択された高品質のアルミナボーキサイトで作られた球形のモデリングサンドです。耐火性が高く（> 1820℃）、角係数が小さく（<1.06、ほぼ球形）、酸消費量が少なく（中性材料）、バインダーが少なく（バインダーの量を30％減らす）、強度が高い、非破壊、非毒性およびその他の特性、砂型鋳造（成形砂、コア砂）、コーティング砂、V法鋳造、ロストフォーム鋳造（充填砂）、塗料（セラミック砂粉末）、3D印刷などに適しています鋳造工程、自動車のエンジンや自動車部品、大型の鋼鋳物、鉄鋳物などの分野で広く使用されており、環境にやさしいグリーンファウンドリサンドと呼ばれています。