セラミックサンドvsシリカサンド
セラミックサンド（セラムサイトサンドとも呼ばれます）のシェルモールドプロセスでは、主にコーティングされた砂を使用し、セラミックサンドを元の砂として使用します。シェルモールドプロセスは、砂のシェルをコアシューティングマシンで注ぐ特殊な鋳造プロセスです。のは、どのような利点を見つけるしてみましょうセラミック砂VS珪砂を。
セラミック砂VS珪砂の耐火性
セラミック砂の耐火性は1800℃以上であり、ケイ砂の耐火性は一般に約1600℃です。特にステンレス鋼、高合金鋼、耐熱鋼などの角温の高い材料の鋳造に使用されます。セラミックサンドを使用する利点は非常に明白です。鋳物砂の不応性が不十分なために発生する砂の付着などの不具合を効果的に低減できます。
セラミックサンドの高い耐火性により、耐火コーティングを施すことなく砂型をべたつかないようにすることができます。これにより、鋳物砂の通気性が確保され、コーティングのコストとプロセスの人件費が節約されます。
添加された樹脂の量とコーティングされた砂によって生成されたガスの量
セラミック砂の砂の形は球形です。コーティングされた砂が硬化すると、成形砂がポイントツーポイントで結合します。ケイ砂でコーティングされた砂の結合は横に並んでいます。砂型の強度は、同じ樹脂消費量で並べて接着されたケイ砂と比較して、100％以上増加する可能性があります。
同様に、2種類の砂を採用して同じ砂強度を得たい場合。セラミックサンドの被覆砂に添加される樹脂の量を少なくとも30％〜40％削減でき、成形砂によって生成されるガスの量を少なくとも半分に削減できます（新しいケイ砂自体も生成します）鋳造中の一定量のガス）。セラミックサンドRCSシェルタイプを使用することで、鋳物砂から発生する大量のガスによる鋳物の気孔率を効果的に低減することができます。
鋳物砂の消費量セラミック砂VS珪砂
セラミックサンドRCSの強度はケイサンドの約2倍です。鋳物砂の消費量は、一般的に約30％〜40％削減されます。従来のシェルモールドプロセスにおける鉄と砂の1：1の比率によると、1000トンの鋳物を製造するために、セラミックRCSの消費は、シリカRCSと比較して200〜300トンの砂を節約できます。その結果、砂の成形コストと砂の回転量を効果的に削減します。
鋳造品質のセラミックサンドVSシリカサンド
珪砂は、注入プロセス中に熱膨張することがよくあります。新しい珪砂の熱膨張は5.5×10-7 /°C（0〜1000°C）です。そのため、鋳物の表面に微小な亀裂を形成するのは簡単です。これらの亀裂は、ひどい場合には鋳造物の変形にさえつながる可能性があります。セラミック砂の膨張率は1.3×10-8 /°C（0〜1000°C）です。これは、鋳物の品質を効果的に向上させることができるケイ砂よりもはるかに小さいです。その間、それは鋳造物の拒絶率を減らし、後処理の間の溶接修理に必要な時間を減らすことができます。
人件費と製造工程
セラミックサンドは球形の鋳物砂です。珪砂の多角形砂に比べ、流動性に優れています。砂の殻は、殻を作るときに簡単に埋めることができます。セラミックは金型をよりしっかりと満たすことができます。それは不十分な砂の強さによる欠陥の鋳造物を減らすでしょう。
鋳造後にサンドボックスを開くと、セラミックが自然に揺れることがあります。労働者から砂を取り除く必要がないため、人件費を節約できます。お客様からのフィードバックによると、清掃スタッフを3分の1以上削減できるため、人件費を大幅に節約できます。
清潔で環境にやさしい
珪砂は、粉塵が弱くて粉塵が多いという欠点があり、周囲の環境に深刻な汚染をもたらすだけでなく、じん肺などの職業病を引き起こしやすくなっています。セラミックサンドは高温でも壊れません。この利点は、作業環境を開発することによって病気の問題を解決することができます。その間、繰り返し使用する際のより細かい鋳物砂の欠点を回避します。