セラミックサンド（セラムサイトサンドとも呼ばれる）シェルモールドプロセスは、主にセラミックサンドを元の砂としてコーティングされた砂を使用し、コアシューティングマシンによってサンドシェルが注がれる特殊な鋳造プロセスです。ケイ砂樹脂でコーティングされた鋳物砂を使用する従来のシェルモールドプロセスと比較して、セラミックサンドには次の利点があります。
- 不応性
セラミック砂の耐火性は1800℃以上であり、珪砂の耐火性は一般に1600℃前後であり、特にステンレス鋼、高合金鋼、耐熱鋼などの角温の高い材料の鋳造に使用されます。セラミックサンドを使用する利点は非常に明白です。セラミック砂で作られた樹脂被覆鋳物砂は、成形砂の不十分な耐火性によって引き起こされる砂の付着やその他の欠陥を効果的に減らすことができます。
セラミックサンドの高い耐火性により、耐火性コーティングを塗装せずに砂型をべたつかないようにすることができます。これにより、成形砂の通気性が確保され、コーティングのコストとプロセスの人件費が節約されます。
- 添加された樹脂の量とコーティングされた砂によって生成されたガスの量
セラミックサンドは、球形の球形の鋳物砂です。コーティングされた砂が硬化すると、成形砂がポイントツーポイントで結合します。ケイ砂樹脂被覆砂を並べて接着するのと比較すると、同じ樹脂消費量のセラミック砂を採用することで、砂型の強度を100％以上向上させることができます。
同様に、2種類の砂を採用して同じ砂強度を得たい場合。セラミックサンドの被覆砂に添加される樹脂の量を少なくとも30％〜40％削減でき、成形砂によって生成されるガスの量を少なくとも半分に削減できます（新しいケイ砂自体も生成します）鋳造中の一定量のガス）。セラミックサンドを使用することにより、シェルモールドでコーティングされた鋳物砂は、モールドサンドによって生成される大量のガスによって引き起こされる鋳物の多孔性を効果的に減らすことができます。
- 鋳物砂の消費量
セラミックサンド樹脂被覆砂の強度はケイ砂の約2倍であり、鋳物砂の消費量は一般に約30％〜40％削減されます。従来のシェル成形工程における鉄と砂の1：1の比率によると、1000トンの鋳物を製造するために、セラミック砂でコーティングされた砂の消費は、シリカ砂でコーティングされた砂と比較して200〜300トンの砂を節約でき、それによって効果的に削減できます砂を成形するコストと砂を成形する回転量。
- 鋳造品質
珪砂は、注入プロセス中に熱膨張することがよくあります。新しいケイ砂の熱膨張は5.5×10-7 /°C（0〜1000°C）であり、鋳造物の表面に微小亀裂が形成されやすく、深刻な鋳造物の欠陥につながる可能性さえあります。ケース。セラミックサンドの膨張率は1.3×10-8 /°C（0〜1000°C）であり、熱膨張率はケイ砂よりもはるかに小さいため、鋳物の品質を効果的に向上させ、除去率を下げることができます。鋳物の除去、および後処理中のバリ取り修理に必要な時間を短縮します。
- 人件費と製造工程
セラミックサンドは一種の球状鋳物砂です。珪砂の多角形砂に比べ、流動性に優れています。砂の殻は貝殻作りの際に簡単に充填でき、砂はセラミック砂でしっかりと充填されます。砂の強度が不十分なため、欠陥のある鋳物を効果的に減らすことができます。
鋳造後にサンドボックスを開くと、セラミックサンドが自然に揺れることがあります。作業員が砂を取り除く必要がないため、人件費を節約できます。お客様からのフィードバックによると、清掃スタッフを3分の1以上削減できるため、人件費を大幅に節約できます。
- 清潔で環境にやさしい
珪砂は、ほこりが少なくてほこりが多いという欠点があり、周囲の環境に深刻な汚染をもたらすだけでなく、じん肺などの職業病を引き起こしやすくなっています。セラミック砂は高温でも壊れません。この利点は、より良い作業環境を開発することによって病気の問題を解決することができます。その間、繰り返し使用する際のより細かい鋳物砂の欠点を回避します。したがって、セラミックサンドは環境に優しい鋳物砂です。